Áp lực chi phí và nhân công thúc đẩy tối ưu vận hành nhà máy

Nằm cách trung tâm TP.HCM khoảng 19 km, Khu công nghiệp Long Hậu có lợi thế tiếp cận một thị trường hơn 14 triệu dân với hạ tầng giao thông ngày một hoàn thiện. Ở chiều ngược lại, việc nằm sát một đô thị lớn cũng đồng nghĩa các nhà máy hoạt động trong một thị trường lao động có nhiều lựa chọn việc làm.

Tại chương trình "Trải nghiệm trực tiếp giải pháp tự động hóa và truy xuất nguồn gốc thông minh" diễn ra ngày 16/9, ông Bùi Lê Anh Hiếu, Giám đốc Tiếp thị Kinh doanh CTCP Long Hậu (HoSe: LHG), cho biết doanh nghiệp sản xuất đang chịu áp lực đồng thời từ giá điện, chi phí nhân công và nguyên vật liệu tăng, trong khi vẫn phải chịu áp lực giảm giá đến từ khách hàng.

Nhiều doanh nghiệp cũng ghi nhận tình trạng khó tuyển thợ lành nghề, khiến mô hình tăng sản lượng bằng cách bổ sung thêm công nhân ngày càng kém hiệu quả.

Trong bối cảnh đó, bài toán của doanh nghiệp không chỉ là tìm nguồn đầu vào rẻ hơn, mà còn là làm thế nào tạo ra nhiều sản phẩm hơn trên mỗi lao động, mỗi kWh điện và mỗi mét vuông nhà xưởng.

Ở lớp đầu tiên, tự động hóa tác động trực tiếp đến số lao động cần thiết trên dây chuyền.

Theo ông Nguyễn Sỹ Dương, Quản lý dự án Công ty TNHH Kyouwa Việt Nam, một số khâu sơ chế nguyên liệu sau tự động hóa có thể giảm từ 6-8 người xuống còn 1-2 người. Ở công đoạn tạo hình và chế biến, hệ thống đạt tốc độ 10.000-20.000 sản phẩm mỗi giờ với 2-4 người quản lý, thay cho 8-12 người trước đó. Các dòng máy đóng gói tự động tốc độ cao cũng có thể giảm 60-70% nhân sự đứng chuyền.

Giá trị của tự động hóa vì vậy không chỉ nằm ở việc giảm số người đứng máy. Trong điều kiện khó tuyển thêm lao động, doanh nghiệp có thể duy trì sản lượng với ít nhân sự hơn hoặc tăng sản lượng mà không phải tăng tương ứng quy mô lao động. Dù vậy, hiệu quả tài chính còn phụ thuộc vào chi phí đầu tư, mức độ sử dụng máy và thời gian hoàn vốn.

Một lớp chi phí khác nằm ở các công việc không trực tiếp tạo ra sản phẩm.

Bà Hoa Trần, Quản lý dự án Công ty TNHH Giải pháp SATO Việt Nam, giới thiệu hệ thống kết nối máy móc với thiết bị in và quét mã vạch, QR Code. Dữ liệu về nguyên liệu, mã lô sản xuất, mã sản phẩm và pallet được ghi nhận theo thời gian thực, cho phép truy xuất thông tin trong vài giây.

Cơ chế này giúp dữ liệu được tạo ra ngay trong quá trình sản xuất thay vì phải bổ sung bằng các bước nhập liệu, lưu hồ sơ và kiểm tra thủ công sau đó.

Nhu cầu số hóa càng rõ hơn khi yêu cầu pháp lý về truy xuất nguồn gốc được siết chặt. Các quy định mới đặt ra yêu cầu doanh nghiệp phải có khả năng cung cấp dữ liệu truy xuất trong vòng 24 giờ khi được yêu cầu.

Như vậy, tối ưu chi phí lao động không chỉ nằm ở số người trực tiếp đứng trên dây chuyền, mà còn ở lượng nguồn lực phải dành cho quản trị dữ liệu và tuân thủ.

Khi dây chuyền sử dụng ngày càng nhiều máy móc, chi phí không biến mất mà chuyển dần sang điện năng, bảo trì và vận hành tài sản.

Ông Felix Chan, Trưởng Bộ phận Công nghệ số Bền vững của Arup, cho biết doanh nghiệp có thể kết hợp mô hình thông tin công trình BIM, bản sao số Digital Twin và dữ liệu vận hành để theo dõi tài sản, dự báo bảo trì cũng như tối ưu hệ thống thông gió và làm mát. Nhờ ứng dụng AI khiến việc xây dựng mô hình và tốc độ tính toán nhanh hơn đáng kể so với cách làm truyền thống, qua đó tiết kiệm được thời gian cho doanh nghiệp.

Một ví dụ được Arup trình bày tại sự kiện là dự án The Element. Giải pháp cải tạo kết hợp nền tảng Neuron giúp tiết kiệm khoảng 10% năng lượng vận hành, với thời gian hoàn vốn khoảng 2 năm.

Thời gian hoàn vốn giúp bài toán tiết kiệm năng lượng được nhìn như một quyết định đầu tư, thay vì chỉ là mục tiêu môi trường. Với doanh nghiệp sản xuất, ngay cả một phần chi phí điện được cắt giảm cũng có thể trở thành nguồn cải thiện hiệu quả vận hành nếu khoản đầu tư ban đầu được thu hồi trong thời gian hợp lý.

Chuỗi giải pháp tại sự kiện vì vậy cho thấy ba tầng tối ưu nối tiếp nhau. Tự động hóa giảm mức độ phụ thuộc vào lao động trực tiếp. Số hóa giảm các thao tác quản trị và truy xuất thủ công. Sau đó, dữ liệu tiếp tục được sử dụng để giảm chi phí vận hành chính hệ thống máy móc và nhà xưởng.

Sự thay đổi này đồng thời đặt ra yêu cầu mới đối với bản thân khu công nghiệp.

Theo Long Hậu, các nhà máy chế biến thực phẩm và bao bì sử dụng dây chuyền hiện đại cần nguồn điện ổn định, công suất xử lý nước thải phù hợp, hành lang xe tải và tải trọng sàn đủ lớn cho hệ thống tự động hóa. Những nhà xưởng cũ cải tạo lại không phải lúc nào cũng đáp ứng được các thông số này.

Ông Bùi Lê Anh Hiếu cho biết nhu cầu của nhà đầu tư cũng đang thay đổi. Thay vì chỉ nhìn vào giá thuê hay diện tích, doanh nghiệp quan tâm nhiều hơn tới việc hạ tầng KCN có đáp ứng được dây chuyền tự động hóa, hệ thống dữ liệu số và tiêu chuẩn giảm phát thải hay không.

Điều này đáng chú ý trong bối cảnh dòng vốn FDI vào Việt Nam vẫn tập trung mạnh vào sản xuất. Trong 8 tháng đầu năm 2026, công nghiệp chế biến, chế tạo thu hút 20,18 tỷ USD vốn đăng ký mới và tăng thêm, chiếm 59,5% tổng vốn FDI thuộc hai nhóm này; vốn FDI thực hiện trong lĩnh vực đạt 14,24 tỷ USD, tương đương 82,6% tổng vốn thực hiện.

Long Hậu cũng là KCN có tỷ trọng doanh nghiệp ngoại đáng kể. Theo dữ liệu doanh nghiệp công bố năm 2025, khoảng một nửa trong số 215 doanh nghiệp hoạt động tại KCN khi đó là doanh nghiệp FDI.

Những dữ liệu này chưa đủ để kết luận hạ tầng xanh hay thông minh sẽ trực tiếp giúp Long Hậu tăng tỷ lệ lấp đầy. Khả năng thu hút FDI vẫn phụ thuộc đồng thời vào quỹ đất, giá thuê, kết nối giao thông, nguồn nhân lực và nhiều yếu tố khác.

Tuy nhiên, khi các nhà máy mới sử dụng ít lao động thủ công hơn nhưng nhiều máy móc, dữ liệu và điện năng hơn, khả năng cung cấp hạ tầng tương thích với mô hình sản xuất đó có thể trở thành một phần trong năng lực cạnh tranh của các khu công nghiệp.